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Birlenbach-Fachingen

Fachinger Mineralbrunnen investiert: Neue Anlage füllt 36.000 Flaschen in der Stunde

Johannes Koenig

Es ist eine Investition für die nächsten Jahrzehnte: 15 Millionen Euro investiert die Fachingen Mineral- und Heilbrunnen GmbH gerade in den Bau einer neuen Flaschenabfüllanlage. Bereits im vergangenen Jahr wurde auf dem Gelände für 1 Million Euro eine Lagerhalle für Vollgut (befüllte Flaschen) errichtet. Wenn alles nach Plan läuft, soll die neue Anlage noch dieses Jahres offiziell in Betrieb gehen. Denn der Testbetrieb läuft bereits.

Eine der modernsten Flaschenfüllanlagen Europas geht noch dieses Jahr beim Fachinger Mineralwasserbrunnen in Betrieb.  Fotos: Johannes Koenig
Eine der modernsten Flaschenfüllanlagen Europas geht noch dieses Jahr beim Fachinger Mineralwasserbrunnen in Betrieb. Fotos: Johannes Koenig
Foto: Johannes Koenig

Entsprechend gelöst ist die Stimmung bei den beiden Geschäftsführern Heiner Wolters und Edmund Skopyrla. „Die avisierte Füllleistung liegt bei 36.000 Flaschen pro Stunde. Unser Ziel sind 80 Millionen Füllungen im Jahr. Momentan sind es rund 71 Millionen. Vor sechs Jahren waren es noch 16,1 Millionen Füllungen weniger“, erklärt Heiner Wolters den bisherigen Werdegang. Der höhere Wirkungsgrad, wie die gestiegene Leistungsfähigkeit in der Fachsprache auch heißt, soll zur Deckung der Investitionssumme beitragen. „Denn die Investition muss sich ja schließlich auch rechnen.“

Die beiden Geschäftsführer Heiner Wolters und Edmund Skopyrla vor dem neuen Flaschenabfüller.
Die beiden Geschäftsführer Heiner Wolters und Edmund Skopyrla vor dem neuen Flaschenabfüller.
Foto: Johannes Koenig

Auf insgesamt drei Etagen steht die neue Anlage. Eine Anordnung, die für ganz besondere Herausforderungen sorgt – nicht zuletzt für die Maschinisten. Denn der Blickkontakt zum Kollegen lässt sich bei Schwierigkeiten nun nicht mehr ohne Weiteres herstellen. Abhilfe schaffen da flächendeckendes WLAN sowie Tablets, mit denen sich jederzeit die Daten der einzelnen Maschinen abrufen lassen. Keine schlechte Leistung in einem Gebäude, das zum Großteil in einem Funkloch steht und auch noch anderen Herausforderungen genügen muss: „76 Tonnen wiegt die neue Flaschenreinigungsmaschine im zweiten Obergeschoss, wenn sie leer ist. Wenn sie mit der Reinigungslauge und den Flaschen gefüllt ist, steigt das Gewicht dann auf 240 Tonnen“, umreißt Edmund Skopyrla die Gewichtsdimensionen, welche die Statik des altehrwürdigen Industriegebäudes verkraften muss.

Durch eine Einhausung wird der Flaschenreiniger vom restlichen Betrieb abgeschottet und durch eine Klimaanlage regelmäßig entlüftet. „Die Belüftung ist mit der eines Labors und Operationssaals vergleichbar“, betont Heiner Wolters. „Denn als Produzent eines frei verkäuflichen Arzneimittels unterliegen wir noch strengeren Hygienevorschriften als normale Lebensmittelbetriebe.“ Daher finden sowohl die Reinigung als auch die benachbarte Abfüllung in einem sogenannten Reinraum statt, der die neusten wissenschaftlichen Kriterien in Sachen Hygiene erfüllt. So bestehen zum Beispiel die Maschinen aus antimikrobiellem Edelstahl, und der Flaschentransporter, auf dem die gereinigten Flaschen weiter zum Füller laufen, ist überdacht, um die Flaschen vor einer möglichen Verschmutzung zu schützen. Das Personal betritt das zweite Obergeschoss außerdem durch eine Hygieneschleuse. Besucher wiederum können die Produktion nur von einer Besuchergalerie aus beobachten. Neben der Einhaltung der hohen Hygienestandards wurde bei der Planung aber auch auf Umweltfreundlichkeit und Energieeffizienz geachtet. „Dank Direktbefeuerung spart die neue Reinigung rund 30 Prozent Energie ein“, sagt Edmund Skopyrla. „Bisher erzeugen wir Hitze mithilfe eines Wasserdampfkessels. Entsprechend lang waren die Transportwege. Das fällt nun alles weg.“ Die durch die Direktbefeuerung erzeugte Wärme wird außerdem dazu genutzt, die vollen Flaschen auf eine höhere Temperatur zu bringen. So bildet sich bei der Lagerung in der benachbarten neuen Lagerhalle kein Kondenswasser. „Die Alternative wäre gewesen, in der Halle eine Klimaanlage zu installieren, die selbst Energie verbraucht. Auf diese Weise ist die Halle klimaneutral“, erklärt Heiner Wolters.

Gab es bei den Bauarbeiten eigentlich Verzögerungen oder unerwartete Ereignisse? „Ja, die gab es“, lautet die Antwort. Dabei ging es um die Schwertransporte, die die Maschinenteile nach Fachingen lieferten. Transporte, die vorher bei den Behörden angemeldet werden und sich an vorgegebene Routen und Zeitpläne halten mussten. Zeitpläne, nach denen zum Beispiel auch der Spezialkran angemietet wurde, der die Maschinenteile dann ins zweite Obergeschoss hob. Entsprechend groß war die Nervosität, als die Behörden während des G 20-Gipfels in Hamburg einem Transport die Weiterfahrt verwehrten, sodass er tagelang auf einer Raststätte festsaß. Zu den Unwägbarkeiten der Logistik kam noch das Wetter hinzu. Denn ab einer gewissen Windstärke musste der Kranführer pausieren. Was aber sind die Gründe, allein 15 Millionen Euro für eine neue Abfüllanlage zu investieren? „Wenn nicht jetzt, wann dann?“, fragt Heiner Wolters. Schließlich sind die Zinsen günstig, und die bisherige Anlage läuft auch schon seit Jahrzehnten. Geplant und gebaut wurde die neue Füllanlage von einem Weltmarktführer in dem Bereich, der Firma Krones aus dem bayerischen Neutraubling. Hinzu kamen noch Ideen und Vorschläge der Mitarbeiter des Fachinger Brunnens selbst, sodass das Projekt von einem großen Wissens- und Erfahrungsschatz profitiert. Entsprechend gering sollen zukünftig daher auch die Standzeiten der Maschinen ausfallen. Gab es bisher in Fachingen jeweils im Frühjahr und im Herbst eine sogenannte Instandsetzungswoche, während deren die Produktion eingestellt wurde, so fallen diese jetzt weg. „Stattdessen werden einzelne Maschinen nach Bedarf gewartet.“

Ein weiterer Grund für den Umzug der Produktion weg vom Erdgeschoss hoch in die oberen Stockwerke liegt in der Hochwassergefahr. In den 80er-Jahren wurde die Produktion tatsächlich einmal durch eine Überschwemmung komplett lahmgelegt. Über Wochen mussten die Produktionsanlagen in mühseliger Kleinarbeit gereinigt und repariert werden. „Ich glaube, wir hatten da in den vergangenen Jahrzehnten Glück. Aber mit dem Klimawandel nimmt auch die Hochwassergefahr wieder zu“, ist Heiner Wolters überzeugt. Eine Gefahr, die mit dem Umzug in die oberen Etagen nun weitgehend gebannt sein dürfte.

Braucht das Unternehmen dank der modernen Technik eigentlich zukünftig weniger Arbeitskräfte? Auch da gibt Heiner Wolters Entwarnung: „Wir brauchen genauso viele Fachkräfte wie bisher auch.“ Dank der modernen Technik haben sie nun aber mehr Zeit, sich um die Optimierung der Laufleistung zu kümmern. Denn viele bisherige Alltagsaufgaben nimmt die Anlage ihnen ab.

Von unserem Mitarbeiter Johannes Koenig

Diez
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