Mitarbeiter von ZF Koblenz gewinnen Wettbewerb - Was fahrerlose Transportsysteme damit zu tun haben
Mit Robotersystemen zu effizienterem Arbeiten: Mitarbeiter von ZF Koblenz gewinnen Wettbewerb
Stehend sind (von links) Pascal Mäller, Michael Kreidel, Manfred Junglas, Lars Zeus, Marius Schaab, Johanna Sanz Soler, Christian Adler, Fabian Peter und Benjamin Wu zu sehen. In der vorderen Reihe (von links) befinden sich Alexander Desch, Nikolaj Kramer, Thomas Hoffmann und Pascal Zukauski. Foto: Frank Ehrmantraut
Frank Ehrmantraut

Der ZF Gesamtkonzern mit seinen 271 Standorten in 42 Ländern zeichnet jährlich global seine besten Projekte in sechs verschiedenen Kategorien aus. Im Vergleich mit 680 eingereichten, internationalen Projekten konnte sich ZF Koblenz durchsetzen und in der Kategorie „Operational Excellence“ den ersten Platz gewinnen.

Wie das Unternehmen mitteilt, standen vor allem effektive und effiziente Produktionsprozesse sowie ein hohes Level von Mitarbeiterbeteiligungen in der Kategorie im Vordergrund.

Im Rahmen der anhaltenden Transformation sah sich das Produktionswerk Koblenz verschiedensten Herausforderungen gegenübergestellt. Hierunter fallen neben den im internationalen Vergleich hohen Personalkosten auch die Auswirkungen des demografischen Wandels. Um diesen Effekten entgegenzuwirken, musste sich das Team um Werksleiter Andreas Brune neu ausrichten und alternative Herangehensweisen für die bevorstehenden Herausforderungen entwickeln. Hieraus entstand im Pilotbereich Brake Control Zerspanung die „Vision Zero“ mit dem Ziel, die Mitarbeiter effektiver einzusetzen und sie bestmöglich mit innovativen Technologien zu unterstützen.

Alle Abteilungen ziehen an einem Strang

In den zurückliegenden zweieinhalb Jahren haben die ZF-Kollegen ihr Know-how in den Schwerpunkten der kollaborativen Robotersysteme (Cobots) sowie den fahrerlosen Transportsystemen (FTS) maßgeblich erweitert und vertieft. Die Funktionalitäten, Grenzen und Besonderheiten dieser Technologien mussten im Koblenzer Arbeitsumfeld zunächst ausgelotet und erlernt werden. Zusätzlich wurde bei der Umsetzung der technischen Lösungen bis hin zur Inbetriebnahme an den jeweiligen Maschinen nahezu komplett auf interne Ressourcen zurückgegriffen.

„Alle Abteilungen, von Ausbildungswerkstatt und Werksinstandhaltung über Produktion und Arbeitsvorbereitung bis hin zu Betriebsrat und Management, haben über den kompletten Zeitraum an einem Strang gezogen, um effizient die gesteckten Ziele zu erreichen“, so Werkleiter Andreas Brune.

2,3 Millionen Euro eingespart

Heute finden sich im Pilotbereich 29 kollaborierende Roboter und drei fahrerlose Transportsysteme im Einsatz, die die Mitarbeiter bei ihrer täglichen Arbeit unterstützen. Zusätzlich konnten aufgrund der intensiven Zusammenarbeit aller Abteilungen und des Einsatzes innovativer Technologien 2,3 Millionen Euro an externen Investitionskosten vermieden werden.

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